تعریف اتوماسیون صنعتی و آخرین تحولات کنترلر

در دنیای صنعتی امروز، رقابت شدید و فشارهای اقتصادی بر کسب‌وکارها باعث شده است که شرکت‌ها به دنبال راه‌حل‌هایی برای افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و بهبود کیفیت محصولات خود باشند.

 یکی از مهم‌ترین راهکارهایی که در این راستا به کمک صنایع آمده است؛ اتوماسیون صنعتی است. از مهمترین مزایای استفاده از اتوماسیون صنعتی می‌توان به افزایش بهره‌وری، کاهش خطاهای انسانی، بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها و امکان توسعه و مقیاس پذیری اشاره نمود. 

برای اطلاع از قیمت تجهیزات اتوماسیون صنعتی می توانید به قسمت اتوماسیون صنعتی و کنترلر سایت آمازون ابزار مراجعه نمایید. 

اتوماسیون صنعتی (industrial automation) چیست؟

اتوماسیون صنعتی (industrial automation) به فرآیند استفاده از تکنولوژی‌های مختلف برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای تولیدی، دستگاه‌ها، ماشین‌آلات و سیستم‌های صنعتی به‌طور خودکار اطلاق می‌شود. 

هدف اصلی اتوماسیون صنعتی، کاهش نیاز به دخالت نیروی انسانی، بهبود کارایی، افزایش بهره‌وری، کاهش خطاهای انسانی، و بهبود کیفیت محصولات است. اتوماسیون می‌تواند در صنایع مختلف مانند خودروسازی، پتروشیمی، صنایع غذایی، تولید انرژی و بسیاری از دیگر حوزه‌ها به کار رود و فرآیندهای پیچیده را به‌ صورت مداوم و دقیق مدیریت کند.

انواع اتوماسیون صنعتی

سیستم‌های اتوماسیون صنعتی، با توجه به ماهیت فرآیند تولید، پیچیدگی‌ها، و نیازهای تولیدی به چهار دسته اصلی تقسیم می‌شوند. در ادامه، هر کدام از این انواع را توضیح می‌دهیم:

1. سیستم اتوماسیون ثابت (Fixed Automation)

 سیستم‌هایی که برای انجام یک مجموعه خاص از عملیات طراحی شده‌اند و عملکرد آن‌ها در طول زمان ثابت باقی می‌ماند. تغییرات یا برنامه‌ریزی مجدد در این سیستم‌ها بسیار محدود یا غیرممکن است.

ویژگی‌ها:

• سرعت تولید بالا: مناسب برای تولید انبوه
• انعطاف‌پذیری کم: تغییر در فرآیندها به دلیل هزینه بالا و زمان‌بر بودن دشوار است

کاربردها:

• تولید انبوه محصولات استاندارد مانند بطری‌ها، قوطی‌ها و قطعات خودرو.
• نوار نقاله‌ها و خطوط تولید پیوسته.

2. سیستم اتوماسیون قابل برنامه‌ریزی (Programmable Automation)

سیستم‌هایی که امکان تغییر توالی عملیات و پیکربندی ماشین‌آلات با استفاده از ابزارهای برنامه‌ریزی را فراهم می‌کنند.

ویژگی‌ها:

• انعطاف‌پذیری متوسط: قابلیت برنامه‌ریزی مجدد برای تغییر در فرآیندها وجود دارد.
• مناسب برای تولید دسته‌ ای(Batch production) یا فرآیندهایی که نیاز به تغییرات مکرر در طراحی محصول دارند
• نیازمند زمان و تلاش برای برنامه‌ریزی مجدد

کاربردها:

• تولید دسته‌ای محصولات مانند قطعات الکترونیکی، مواد غذایی بسته‌بندی‌شده یا محصولات دارویی
• کنترل ماشین‌آلات و خطوط مونتاژ با تنوع در محصولات

3. سیستم اتوماسیون انعطاف‌پذیر (Flexible Automation)

سیستمی که توسط رایانه‌ها کنترل می‌شود و قادر به تغییر سریع بین فرآیندها یا تولید محصولات مختلف است.

ویژگی‌ها:

• انعطاف‌پذیری بالا: مناسب برای فرآیندهایی که محصولات به طور مکرر تغییر می‌کنند
• قابلیت تنظیم خودکار ماشین‌آلات با استفاده از برنامه‌ریزی رایانه‌ای
• بهره‌گیری از دستگاه‌های CNC (کنترل عددی کامپیوتری) و سیستم‌های مشابه

کاربردها:

• صنایع ماشین‌سازی، تولید قطعات هواپیما و تجهیزات پزشکی
• تولید محصولات سفارشی یا با تغییرات مکرر در طراحی

4. سیستم اتوماسیون یکپارچه (Integrated Automation System)

 این سیستم اتوماسیون  که با نام اختصاری  IAS نیز شناخته می‌شود؛ تمامی جنبه‌های تولید، از طراحی تا ساخت و کنترل فرآیند، را تحت یک سیستم کنترل یکپارچه قرار می‌دهد.

ویژگی‌ها:

• شامل فناوری‌هایی مانند CAD (طراحی به کمک کامپیوتر)، CAM (ساخت به کمک کامپیوتر)، ربات‌ها، سیستم‌های حمل‌ونقل خودکار (مانند نوار نقاله و جرثقیل‌ها)
• هماهنگی کامل: داده‌ها و فرآیندها به‌صورت همزمان مدیریت و کنترل می‌شوند
• بهره‌وری بالا: به حداقل رساندن خطاها و بهبود کیفیت تولید

کاربردها:

• صنایع بزرگ مانند خودروسازی، تولید لوازم الکترونیکی پیشرفته و خطوط تولید کاملاً خودکار

مقایسه انواع اتوماسیون صنعتی

سیستم کنترل صنعتی (control system)

سیستم‌های کنترل صنعتی یکی از اجزای اصلی در اتوماسیون صنعتی هستند که برای نظارت و تنظیم عملکرد دستگاه‌ها و فرآیندهای مختلف در یک کارخانه یا سیستم صنعتی به کار می‌روند.

 این سیستم‌ها می‌توانند به‌ طور دستی یا خودکار عمل کنند؛ اما در حالت اتوماسیون، هدف ایجاد سیستمی است که فرآیندها را به‌صورت خودکار و بدون دخالت مستقیم انسان مدیریت کند.

سیستم‌های کنترل به طور کلی در سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

1. سیستم کنترل با بازخورد (Feedback Control System) 

در این سیستم‌ها، سیگنال خروجی فرآیند به ورودی سیستم باز می‌گردد تا هرگونه انحراف از مقدار مطلوب اصلاح شود. این نوع کنترل به سیستم اجازه می‌دهد تا به‌طور خودکار تنظیمات خود را به‌گونه‌ای تغییر دهد که مقدار خروجی به مقدار مطلوب نزدیک شود.

 مثال بارز این نوع سیستم، ترموستات‌ها هستند که دمای یک محیط را به صورت خودکار تنظیم می‌کنند.

2. سیستم کنترل با بازخورد منفی (Negative Feedback Control) 

این نوع کنترل یک زیر مجموعه از سیستم‌های بازخورد است که هدف آن کاهش انحرافات سیستم به‌ سمت مقدار مطلوب است. در سیستم‌های بازخورد منفی، اگر مقدار خروجی از مقدار مطلوب بیشتر شود؛ سیستم به‌طور خودکار به حالت اولیه باز می‌گردد. 

این سیستم‌ها برای حفظ پایداری و دقت عملکرد فرآیندهای صنعتی بسیار مهم هستند.

3. سیستم کنترل پیش‌بین (Feedforward Control System) 

این نوع سیستم از پیش‌بینی شرایط ورودی برای تنظیمات سیستم استفاده می‌کند. در سیستم کنترل پیش‌بین، کنترلرها به‌ جای واکنش به تغییرات خروجی، تغییرات ورودی را پیش‌بینی کرده و قبل از وقوع انحرافات اقدام به تنظیم سیستم می‌کنند.

 این نوع سیستم‌ها بیشتر در فرآیندهایی که تغییرات ورودی به سرعت بر خروجی اثر می‌گذارند، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دو مثال کاربردی از سیستم های کنترل صنعتی:

• SCADA

SCADA یا Supervisory Control and Data Acquisition  یک معماری سیستم کنترل صنعتی است. اسکادا ترکیبی از سیستم های نرم‌افزاری، شبکه ارتباطات انتقال داده ها و رابط گرافیکی کاربر (GUI) را برای نظارت، کنترل و جمع‌آوری داده‌ها از فرآیندهای صنعتی به‌طور لحظه‌ای به کار می‌گیرد. 

این سیستم معمولاً در صنایع مختلف مانند نفت و گاز، انرژی، تولید، حمل‌ونقل، و بسیاری از فرآیندهای دیگر به‌کار گرفته می‌شود. SCADA ترکیبی از ابزار دقیق میدانی (مانند سنسورها، ترانسمیترها و دستگاه‌های کنترل) و نرم‌افزار است که اطلاعات را از سیستم‌های صنعتی جمع‌آوری می‌کند. 

این سیستم به اپراتورها و مدیران این امکان را می‌دهد که بر فرآیندها نظارت کرده، آنها را کنترل کنند و از عملکرد صحیح سیستم اطمینان حاصل نمایند. SCADA معمولا برای اتوماسیون در صنایعی به کار گرفته می‌شود که گستردگی جغرافیایی دارند؛ مانند شبکه انقال برق یا خطوط راه آهن.

• DCS

DCS یا Distributed Control System یک سیستم کنترل توزیع‌شده است که برای کنترل فرایندهای پیوسته و پیچیده طراحی شده است. در این سیستم‌ها، کنترل‌های مختلف در نقاط مختلف سیستم توزیع شده‌اند. 

DCS قادر است بسیاری از پارامترهای فرآیندهای پیوسته را به‌طور هم‌زمان کنترل کند. این سیستم‌ها معمولاً در کارخانه‌های بزرگ و پیچیده به کار می‌روند  و معمولا از شبکه ارتباطی LAN برای انتقال داده‌ها استفاده می‌کنند. از مهمترین کاربردهای DCS در صنعت می‌توان به استفاده از این سیستم کنترلی در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها، فرآیندهای شیمیایی و تولید انرژی اشاره کرد.

تجهیزات اتوماسیون صنعتی

برای پیاده‌سازی سیستم‌های اتوماسیون صنعتی، از تجهیزات مختلفی استفاده می‌شود که هر یک نقش خاص خود را در فرآیند کنترل و نظارت دارند. جانمایی و نصب این تجهیزات بر عهده مهندس ابزار دقیق (Instrumentation engineering) است.

 

 تجهیزات اتوماسیون صنعتی به طور کلی به چهار دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

حسگرها (Sensors) 

سنسورها اجزای حیاتی در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی هستند که وظیفه دارند تغییرات در ویژگی‌های محیطی یا سیستم مانند دما، فشار، و دیگر پارامترها را تشخیص دهند و به سیگنال‌های الکتریکی تبدیل کنند.

 این سیگنال‌ها سپس توسط سیستم‌های کنترل پردازش می‌شوند. به عنوان مثال، حسگرهای دما، دما را اندازه‌گیری می‌کنند و آن را به سیگنال قابل پردازش برای سیستم کنترل ارسال می‌کنند.

 برای خرید ابزار دقیق از جمله انواع حسگرها میتوانید به قسمت تجهیزات اندازه گیری آمازون ابزار مراجعه نمایید.

عملگرها (Actuators) 

عملگرها دستگاه‌هایی هستند که بر اساس دستورات سیستم کنترل، اقدام به انجام تغییرات فیزیکی در فرآیند می‌کنند. این دستگاه‌ها می‌توانند موتورها، شیرهای برقی، سیلندرهای هیدرولیک و دیگر ابزارهایی باشند که برای تغییر شرایط محیطی یا فرآیندی طراحی شده‌اند. به عنوان مثال، یک عملگر ممکن است بر اساس سیگنال دریافتی از سیستم کنترل، یک شیر را باز یا بسته کند یا یک موتور را روشن یا خاموش کند.

کنترلرها (Controllers)

کنترلرها قلب سیستم‌های اتوماسیون صنعتی هستند. این تجهیزات مسئول دریافت داده‌ها از حسگرها، پردازش این داده‌ها و ارسال دستورات به عملگرها هستند.

 کنترلرها معمولاً از نوع PLC (کنترلر منطقی قابل برنامه‌ریزی) هستند که با برنامه ریزی از پیش صورت گرفته، فرآیندهای مختلف را کنترل می‌کنند.

Human-Machine Interface 

HMI یا (Human-Machine Interface) رابطی است که ارتباط بین اپراتور و سیستم کنترل را برقرار می‌کند. این دستگاه‌ها به اپراتورها این امکان را می‌دهند که وضعیت سیستم را مشاهده کرده و به آن دستوراتی ارسال کنند. نمایشگرها و پنل‌های لمسی از جمله ابزارهای رایج در HMI هستند که به اپراتورها اجازه می‌دهند تا به صورت بصری وضعیت فرآیندها را مشاهده کرده و در صورت لزوم، تنظیمات مورد نیاز را اعمال کنند.

هرم اتوماسیون صنعتی (automation pyramid)

هرم اتوماسیون صنعتی به پنج سطح مختلف تقسیم می‌شود که هرکدام وظایف خاص خود را دارند و تعامل بین آن‌ها موجب بهینه‌سازی فرآیندهای صنعتی می‌شود. این سطوح به شرح زیر هستند:

1. سطح میدانی (Field Level)

این سطح پایین‌ترین سطح هرم اتوماسیون صنعتی است و به تجهیزات و حسگرهای موجود در میدان تولید اشاره دارد؛ در این سطح، فرآیندهای فیزیکی به طور مستقیم اندازه‌گیری و کنترل می‌شوند.

 برای مثال، در این سطح از تجهیزات مختلفی مانند سنسورها، عملگرها، و دستگاه‌های اندازه‌گیری برای ثبت داده‌ها و تأثیرگذاری بر فرآیندها استفاده می‌شود. این اطلاعات به سطوح بالاتر منتقل می‌شوند.

2. سطح کنترل (Control Level)

سطح کنترل در وسط هرم اتوماسیون صنعتی قرار دارد و مسئول دریافت اطلاعات از سطح میدانی و پردازش آن‌ها برای کنترل فرآیندها است.

 در این سطح، سیستم‌های کنترل مانند PLC یا (Programmable Logic Controllers) و DCS یا (Distributed Control Systems) استفاده می‌شوند. این سیستم‌ها دستوراتی برای کنترل دقیق فرآیند ها به سطح میدانی ارسال می‌کنند و تصمیم‌گیری‌های لازم برای بهینه‌سازی عملیات انجام می‌دهند. در این سطح، تمامی کنترل‌ها و تنظیمات پارامترهای مختلف فرآیند به صورت خودکار و بهینه صورت می‌گیرد.

3. سطح نظارت (Supervisory level)

سومین سطح از هرم اتوماسیون صنعتی، سطح نظارت نامگذاری شده است. این سطح مسئولیت نظارت بر عملکرد کلی سیستم‌ها و فرآیندها را بر عهده دارد و به عنوان یک لایه مدیریتی عمل می‌کند.

 در این سطح، اطلاعات از بخش‌های مختلف سیستم جمع‌آوری و تحلیل می‌شود تا تصمیمات استراتژیک و مدیریتی گرفته شوند و از سیستم‌ SCADA برای جمع‌آوری داده‌ها و نظارت استفاده می‌شود.

4. سطح برنامه ریزی (Plannig Level)

سطح چهارم هرم اتوماسیون به نام سطح برنامه‌ریزی شناخته می‌شود. این سطح از یک سیستم مدیریت کامپیوتری به نام سیستم اجرایی تولید (MES) استفاده می‌کند. سیستم MES کل فرآیند تولید در یک کارخانه یا مجموعه صنعتی را از مواد اولیه تا محصول نهایی نظارت می‌کند.

این سیستم به مدیران این امکان را می‌دهد که دقیقاً وضعیت تولید را مشاهده کنند و بر اساس اطلاعات دریافتی از سیستم‌های پیشین، برنامه ریزی انجام دهند. به این ترتیب، مدیران می‌توانند سفارشات مواد اولیه یا برنامه‌های حمل و نقل را بر اساس داده‌های واقعی که از سیستم‌های قبلی دریافت می‌شود، تنظیم کنند.

5. سطح مدیریت (Management Level)

سطح مدیریت بالاترین سطح هرم اتوماسیون صنعتی است و به نظارت کلی بر فرآیندهای صنعتی و تصمیم‌گیری‌های استراتژیک مربوط می‌شود. در این سطح از نرم‌افزارهای مدیریت تولید و سیستم‌های ERP یا (Enterprise Resource Planning) استفاده می‌شود.

 این سیستم‌ها به مدیران کمک می‌کنند تا عملکرد کلی کارخانه را بررسی کرده و بر اساس اطلاعات به‌دست آمده از سطوح پایین‌تر، تصمیمات کلان بگیرند. از جمله این تصمیمات می‌توان به برنامه‌ریزی تولید، مدیریت منابع و نظارت بر کارایی کلی سیستم اشاره کرد.

کنترلرهای صنعتی (industrial controllers)

کنترلرهای صنعتی دستگاه‌هایی هستند که به منظور نظارت، کنترل و مدیریت فرآیندهای صنعتی به کار می‌روند. این کنترلرها می‌توانند پارامترهای مختلفی مانند دما، فشار، جریان، سرعت، و دیگر ویژگی‌های فرآیندهای تولید را اندازه‌گیری کرده و آن‌ها را به صورت خودکار تنظیم کنند.

وظیفه اصلی کنترلرها ایجاد تعادل و هماهنگی در سیستم‌های صنعتی است تا عملکرد بهینه‌ای داشته باشند و از بروز خرابی یا خطا در فرآیند جلوگیری شود.

انواع کنترلرهای صنعتی

کنترلرهای صنعتی با توجه به نحوه عملکردشان به دو دسته اصلی کنترلر صنعتی با مود عملکرد گسسته و کنترلر صنعتی با مود عملکرد پیوسته تقسیم میشوند.

1- کنترلر صنعتی با مود عملکرد گسسته

کنترلر صنعتی با مود عملکرد گسسته (Discrete Mode Controller) نوعی کنترلر است که در سیستم‌های کنترل صنعتی برای کنترل فرآیندهایی استفاده می‌شود که به‌ صورت گسسته یا غیرپیوسته عمل می‌کنند.

 این نوع کنترلرها اغلب برای فرآیندهایی به کار می‌روند که در آن‌ها متغیرهای کنترلی فقط در دو یا چند حالت مشخص عمل می‌کنند (مانند روشن/خاموش یا سبز/زرد/قرمز). 

2- کنترلر صنعتی با مود عملکرد پیوسته

کنترلر صنعتی با مود عملکرد پیوسته (Continuous Mode Controller) نوعی کنترلر است که برای سیستم‌ها و فرآیندهایی استفاده می‌شود که سیگنال‌های ورودی و خروجی پیوسته دارند.

 این کنترلرها برای کنترل دقیق و مداوم فرآیندهایی که به تغییرات مداوم متغیرهای فرآیند وابسته‌اند، طراحی شده‌اند.

ّبرخی از پر کاربردترین کنترلرهای صنعتی به شرح زیر هستند: 

PLC

Plc که به اختصار Programmable Logic Controller نامیده می‌شود؛ یک کنترلر منطقی قابل برنامه‌ریزی است که برای کنترل فرآیندهای صنعتی با عملکرد گسسته یا متناوب استفاده می‌شود.

• ویژگی‌ها: این سیستم‌ها به‌طور عمده برای فرآیندهایی که نیاز به تصمیم‌گیری سریع و برنامه‌ریزی پیچیده ندارند؛ مناسب هستند. PLCها معمولاً به صورت ماژولار طراحی شده‌اند و قابلیت گسترش و تنظیم به نیازهای خاص تولید را دارند.

• کاربردها: در صنایع تولیدی، خطوط تولید خودکار، ماشین‌آلات و سیستم‌های کنترل ساده مانند روشن و خاموش کردن موتور‌ها و درایورها.

PID

PID مخفف Proportional Integral Derivative Controller است که یک  کنترلر محسوب می‌شود. عملکرد این کنترلر حاصل از ترکیب کنترلر تناسبی، کنترل مشتق گیر و کنترلر انتگرال گیر است و برای کنترل متغیرهایی مانند فشار، دما و سرعت به کار می‌رود.

تحولات کنترلرها در 2025 و سالهای آینده

کنترلرها در دنیای  صنعتی دارای تغییرات بسیاری هستند؛ چرا که در دسته فناوری‌های دیجیتالی قرار می‌گیرند؛ همچنین با ظهور پدیده هوش مصنوعی، کنترلرها تغییرات چیشمگیری را شاهد بوده‌اند.

1. هوش مصنوعی و یادگیری ماشین(AI and Machie Learning):

در آینده، کنترلرهای صنعتی به سمت استفاده از الگوریتم‌های هوش مصنوعی و یادگیری ماشین خواهند رفت تا بتوانند فرآیندهای صنعتی را به طور خودکار بهینه‌سازی کنند. این تکنولوژی‌ها می‌توانند به سیستم‌های کنترل کمک کنند تا از داده‌های گذشته برای پیش‌بینی مشکلات یا بهبود فرآیند استفاده کنند.

2. اینترنت اشیاء صنعتی (IIoT):

اینترنت اشیاء صنعتی به دستگاه‌ها و تجهیزات اجازه می‌دهد تا به یکدیگر متصل شده و داده‌ها را به اشتراک بگذارند. 

این امکان به کنترلرهای صنعتی اجازه می‌دهد تا نظارت و مدیریت فرآیندها را در سطح شبکه‌های بزرگ صنعتی انجام دهند. اتصال دستگاه‌ها به اینترنت و استفاده از پروتکل‌های استاندارد می‌تواند کارایی، نظارت و کنترل را به طور قابل توجهی بهبود بخشد.

3. پردازش در لحظه با استفاده از رایانش لبه (Edge Computing)

 رایانش لبه به طور فزاینده‌ای در کنترل‌کننده‌های صنعتی یکپارچه می‌شود؛ به طوری که داده‌ها به جای ارسال به سیستم‌های مرکزی ابری، به طور محلی و نزدیک به منبع (مثلاً در سطح ماشین) پردازش می‌شوند. این روند منجر به تصمیم گیری سریعتر و بهبود عملکرد اتوماسیون صنعتی می‌شود.

4. سیستم‌های کنترل همکارانه(Collaborative Control Systems)

 با افزایش استفاده از ربات‌های همکار (CoBots) و نیاز فزاینده به همکاری بین ماشین‌ها و کارگران انسانی، کنترل‌کننده‌هایی طراحی خواهند شد که تعامل بدون وقفه بین انسان و ربات را تسهیل کنند.

 این روند باعث ایجاد محیط‌های کاری ایمن‌تر، افزایش بهره‌وری و ادغام روان‌تر ربات‌ها در خطوط تولید خواهد شد.

5. کنترل بی‌سیم و از راه دور (Wireless and Remote Control)

 استفاده از ارتباطات بی‌سیم و ویژگی‌های کنترل از راه دور افزایش خواهد یافت. کنترل‌کننده‌ها به گونه‌ای طراحی می‌شوند که به طور مؤثر با شبکه‌های بی‌سیم کار کنند که امکان نظارت و مدیریت از راه دور فرآیندهای صنعتی را فراهم می‌آورد. این روند باعث افزایش انعطاف‌پذیری، سهولت دسترسی و کاهش وابستگی به زیرساخت‌های فیزیکی برای مدیریت سیستم‌های صنعتی خواهد شد.

این تحولات نشان‌دهنده رشد روزافزون استفاده از تکنولوژی‌های نوین در کنترل فرآیندهای صنعتی است که موجب افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و ایجاد سیستم‌های کنترل هوشمندتر و انعطاف‌پذیرتر خواهد شد.

نتیجه‌گیری

اتوماسیون صنعتی به‌عنوان یکی از پیشرفته‌ترین و تحول‌آفرین‌ترین فناوری‌ها در دنیای امروز، نقش کلیدی در بهبود فرآیندهای تولید، افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و ارتقاء کیفیت ایفا کرده است. برای راه اندازی اتوماسیون صنعتی در صنعت خود، میتوانید با کارشناسان ما در سایت آمازون ابزار مشورت کنید. 

آینده اتوماسیون صنعتی به‌طور عمده تحت تأثیر فناوری‌هایی مانند هوش مصنوعی، یادگیری ماشین و اینترنت اشیاء صنعتی خواهد بود. این تحولات موجب ایجاد سیستم‌های هوشمندتر و انعطاف‌پذیرتر خواهند شد که می‌توانند به‌ طور خودکار فرآیندها را بهینه‌سازی کرده و به صنایع کمک کنند تا خود را با نیازهای متغیر بازار و شرایط جهانی سازگار سازند.

سوالات پر تکرار

1- سیستم های کنترل به چند دسته تقسیم می‌شوند؟

سیستم‌های کنترل به طور کلی به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

• سیستم کنترل با بازخورد (Feedback Control System)

• سیستم کنترل با بازخورد منفی (Negative Feedback Control)

• سیستم کنترل پیش‌بین (Feedforward Control System)

2- هرم اتوماسیون صنعتی از چند سطح تشکیل شده است؟

هرم اتوماسیون صنعتی پنج سطح دارد که شامل سطح میدانی، سطح کنترل و سطح نظارت، سطح برنامه ریزی و سطح مدیریت است.

3- تفاوت اتوماسیون و مکانیزاسیون در چیست؟

مکانیزاسیون، مجموعه‌ای از تجهیزات و ابزارهای مورد نظر هستند که برای فعالیت به کمک انسان نیاز خواهند داشت اما اتوماسیون یک گام فراتر از مکانیزاسیون است. در اتوماسیون، نقش انسان برای فعالیت‌ها حذف شده و به ‌جای آن دستگاه‌های هوشمند و برنامه‌ریزی‌های منطقی جایگزین شده است. در اتوماسیون صنعتی وظیفه ی تفکر و تصمیم‌گیری را بر عهده ی کامپیوترها و ماشین ها می‌گذارند.